(1) Khi cho nhôm vào kẽm nóng chảy, nó sẽ phản ứng với oxy trong không khí tạo thành nhôm oxit. Các thử nghiệm cho thấy tro kẽm ở lối vào nơi ống thép đi vào kẽm nóng chảy chứa khoảng 15,2% oxit nhôm. Ôxít nhôm có nhiệt độ nóng chảy là 2050 độ và mật độ thấp chỉ 3.9-4.0 kg/L, trong khi oxit kẽm có nhiệt độ nóng chảy là 1975 độ và mật độ là 5,606 kg /L. Mật độ của kẽm nóng chảy ở nhiệt độ vận hành 480-510 độ là 6.54-6,79 kg/L. Rõ ràng là nhôm oxit có mật độ thấp nhất luôn nổi lên trên. Khi ống thép được phủ chất trợ dung không khô hoặc tiếp xúc với không khí trong một thời gian dài sau khi sấy khô, chất trợ dung có thể bị ẩm trở lại. Khi các ống thép đi vào kẽm nóng chảy, đầu tiên chúng tiếp xúc với oxit nhôm và sau đó là với oxit kẽm (tro kẽm). Các chất này bám vào bề mặt ống thép, đốt cháy chất trợ dung và tạo thành các vết không được phủ.
(2) Trong quá trình khởi động và tái sản xuất, do không hoạt động kéo dài, nhôm có mật độ thấp nổi lên bề mặt kẽm nóng chảy. Khi ống thép được phủ chất trợ dung tiếp xúc với nó, phản ứng sau xảy ra ngay:
2Al + 3ZnCl₂ → 2AlCl₃ + 3Zn
Từ phương trình, rõ ràng nhôm có hoạt tính mạnh hơn ngay lập tức thay thế kẽm trong hợp chất từ thông, tạo thành nhôm clorua (AlCl₃), chất này thăng hoa ở 178 độ. Tương tự, nhôm phản ứng với amoni clorua trong dòng chảy để tạo ra hợp chất AlCl₃·NH₃, sôi và bay hơi khoảng 400 độ. Do đó, những phản ứng này dẫn đến sự mất đi hoàn toàn clo, chất này hỗ trợ quá trình mạ điện, dẫn đến các vết không được phủ.
(3) Khi mới bắt đầu sản xuất, nhiệt độ của kẽm nóng chảy thường cao hơn. Sau khi từ thông tiếp xúc với kẽm nóng chảy, nó không có đủ thời gian để hoàn thành quá trình phản ứng, hấp phụ vật lý và kết hợp hóa học, dẫn đến cặn từ thông bị phân hủy, mất chức năng. Điều này dẫn đến các điểm không được phủ.
(4) Khi các ống thép được phủ chất trợ dung được ngâm trong kẽm nóng chảy để mạ, các dụng cụ như kìm và bàn xoay được sử dụng để ép chúng vào kẽm nóng chảy. Những dụng cụ này có thể làm hỏng màng thông lượng trên ống thép ở các mức độ khác nhau tại các điểm tiếp xúc. Vì vậy, khi tiếp xúc với kẽm nóng chảy, vùng này mất khả năng mạ kẽm, dẫn đến xuất hiện các vết không được phủ.
(5) Khi quá trình sản xuất bắt đầu trước khi đạt đến nhiệt độ quy trình, phản ứng giữa sắt và kẽm tương đối chậm do nhiệt độ nóng chảy của kẽm thấp hơn, thời gian ngâm không kéo dài và nồng độ nhôm trên bề mặt. Một lớp hợp kim sắt-kẽm không thể được hình thành trong thời gian ngắn. Vì vậy, sau khi loại bỏ, có thể tìm thấy những vùng không được phủ trên ống thép.
(6) Nếu có quá nhiều nhôm trong nồi mạ và nhiệt độ của kẽm nóng chảy không ổn định thì một lượng lớn các hạt rắn của hợp chất Fe-Al-Zn sẽ lơ lửng trong kẽm nóng chảy. Khi ống thép đi qua, các hạt rắn này bám vào bề mặt ống thép gây ra khuyết tật nhám bề mặt.
Giải pháp:
(1) Trong quá trình sản xuất ban đầu, hàm lượng nhôm trong kẽm nóng chảy phải thấp hơn hàm lượng nhôm trong quá trình sản xuất thông thường. Khi quá trình sản xuất được bình thường hóa, hãy tăng dần lên mức quy trình được chỉ định.
(2) Thường xuyên cạo tro kẽm trên bề mặt kẽm nóng chảy ở lối vào ống thép.
(3) Chất trợ dung áp dụng cho ống thép phải khô, không bị ẩm hoặc khô không hoàn toàn.
(4) Nhiệt độ của kẽm nóng chảy trong nồi mạ không được quá cao hoặc quá thấp.
(5) Tránh làm trầy xước chất trợ dung phủ trên ống thép trong quá trình vận chuyển.
(6) Ống thép phải được ngâm trong kẽm nóng chảy ở một góc lớn để giảm thiểu sự lăn trên bề mặt kẽm nóng chảy.
