Nếu "phương pháp dung môi (hoặc chất trợ dung)" được sử dụng để xử lý trước khi mạ, bề mặt ống thép có thể biểu hiện nhiều vấn đề khác nhau như cặn oxit còn sót lại do tẩy axit không đủ, các ion hydro tiềm ẩn do tẩy quá nhiều, loại bỏ không hoàn toàn ô nhiễm dầu và các chất kết dính khác, độ bám dính của cặn muối sắt, loại bỏ không hoàn toàn cặn cacbon đen và chất ức chế ăn mòn, kích hoạt không đủ do nồng độ dung môi (hoặc chất trợ dung) quá thấp, hàm lượng sắt trong dung môi (hoặc chất trợ dung) quá cao), ô nhiễm dung môi (hoặc tuôn ra), đông đặc hoặc khử hoạt tính của dung môi (hoặc chất trợ dung), cháy hết hoặc tẩy xóa một phần dung môi (hoặc chất trợ dung) và không làm khô hoàn toàn dung môi. Những yếu tố này có thể dẫn đến bỏ sót các vùng mạ trên bề mặt ống thép hoặc hình thành lớp phủ mạ giả chỉ bao gồm kẽm nguyên chất mà không có lớp hợp kim sắt-kẽm bên dưới, dẫn đến độ bám dính kém.
Nếu sử dụng "phương pháp giảm khí bảo vệ" để xử lý trước, bề mặt ống thép phải trải qua quá trình khử và kích hoạt đủ để trở thành sắt nguyên chất trước khi phản ứng với kẽm để tạo thành lớp hợp kim sắt-kẽm. Nếu các yếu tố như thành phần của khí bảo vệ, điểm sương, nhiệt độ lò và độ kín không được kiểm soát tốt và nếu bề mặt ống thép bị oxy hóa hoặc khử không đủ, điều đó cũng có thể dẫn đến các khu vực mạ bị bỏ lỡ hoặc hình thành lớp mạ kẽm giả. lớp phủ chỉ gồm kẽm nguyên chất mà không có lớp hợp kim sắt-kẽm, có thể gây nứt hoặc bong tróc khi uốn hoặc gia công nguội. Do đó, tương tự như phương pháp "dung môi (hoặc chất trợ dung)", các vấn đề về độ bám dính kém có thể phát sinh. Trong quá trình mạ kẽm nhúng nóng bằng "phương pháp thông lượng", dòng amoni clorua trên bề mặt kẽm nóng chảy có thể dễ dàng làm cho lớp mạ kẽm trở nên giòn và dễ bị bong tróc.
