Trong quá trình sản xuất ống thép mạ kẽm nhúng nóng, người vận hành thường tốn nhiều công sức để cạo tro kẽm khỏi bề mặt kẽm nóng chảy ở đầu đuôi ống. Khi ống thép được mạ kẽm nhúng nóng, ban đầu chúng được nhúng vào kẽm nóng chảy ở một góc so với đầu, dần dần nhúng vào phần cuối. Điều này cho phép không khí bên trong ống và các khí sinh ra từ phản ứng giữa chất trợ dung và kẽm bị đẩy ra khỏi đuôi ống. Do đó, kẽm nóng chảy có thể đi vào bên trong đường ống mà không bị cản trở, hoàn thành quá trình mạ kẽm cho thành bên trong. Khi kẽm nóng chảy đi vào đường ống, nó mang theo tro kẽm và chất trợ dung được hình thành từ phản ứng giữa chất trợ dung và kẽm nóng chảy trên toàn bộ bề mặt bên trong của ống, cùng với phần cuối của ống. Điều này dẫn đến một lượng đáng kể tro kẽm xuất hiện trên bề mặt kẽm nóng chảy ở phần đuôi. Ngược lại, tro kẽm và dư lượng chất trợ dung hình thành từ phản ứng giữa chất trợ dung và kẽm nóng chảy trên đầu và bề mặt ngoài của ống được phân bố dọc theo toàn bộ chiều dài tiếp xúc, làm cho tro kẽm xuất hiện ít nổi bật hơn trên bề mặt kẽm nóng chảy.
Hơn nữa, sau khi xử lý bằng axit, muối sắt và các hạt cacbon bám vào thành trong của ống thép khó loại bỏ hơn so với các hạt ở bề mặt bên ngoài. Khi được phủ chất trợ dung, các tạp chất này sẽ được đưa vào kẽm nóng chảy. Muối sắt phản ứng với kẽm nóng chảy để tạo ra xỉ kẽm và chất trợ dung. Xỉ kẽm chìm xuống đáy kẽm nóng chảy, trong khi các hạt cacbon nhỏ và chất trợ dung nổi lên cùng với tro kẽm (ZnO) trên bề mặt kẽm nóng chảy. Vì vậy, trên bề mặt kẽm nóng chảy ở đầu đuôi ống thép mạ kẽm trong nồi mạ có nhiều tro kẽm và các thành phần phế thải khác hơn so với bất kỳ vị trí nào khác.
Một nguyên nhân khác là hàm lượng nhôm trên bề mặt kẽm nóng chảy bên trong ống thép thấp hơn nhiều so với hàm lượng nhôm ở bề mặt bên ngoài tiếp xúc với kẽm nóng chảy. Kết quả là màng nhôm bảo vệ bị giảm hoặc không có, dẫn đến sản lượng tro kẽm tăng lên.
