Ở đây, chúng ta sẽ không thảo luận về nguyên nhân bỏ sót điểm mạ do tẩy chua, dung môi, sấy khô mà chỉ tập trung vào nguyên nhân bỏ sót điểm mạ trong quá trình mạ nhúng nóng.
(1) Nhôm được thêm vào chất lỏng kẽm phản ứng với oxy trong không khí tạo thành oxit nhôm. Các thử nghiệm đã chỉ ra rằng tro kẽm ở lối vào nơi ống thép đi vào chất lỏng kẽm chứa khoảng 15,2% oxit nhôm. Với điểm nóng chảy là 2050 độ và mật độ thấp chỉ 3.9-4.0 kg/L, oxit nhôm nổi lên trên, trong khi oxit kẽm có điểm nóng chảy là 1975 độ và mật độ 5,606 kg/L. Ở nhiệt độ hoạt động 480-510 độ , mật độ của chất lỏng kẽm là 6.54-6,79 kg/L. Vì vậy, oxit nhôm có mật độ thấp nhất luôn được đặt lên hàng đầu. Nếu ống thép phủ dung môi không khô hoặc tiếp xúc lâu với không khí sau khi sấy khô, dung môi sẽ lại bị ẩm. Khi ống thép đi vào chất lỏng kẽm, đầu tiên nó tiếp xúc với oxit nhôm và sau đó là oxit kẽm (tro kẽm). Các chất này bám vào bề mặt ống thép, đốt cháy dung môi và dẫn đến các vết mạ bị sót.
(2) Trong quá trình khởi động và tái tạo, nhôm có mật độ thấp nổi trên bề mặt chất lỏng kẽm do tĩnh lặng kéo dài. Khi một ống thép được phủ dung môi tiếp xúc với nó, phản ứng sau xảy ra ngay lập tức:
2Al + 3ZnCl₂ → 2AlCl₃ + 3Zn
Như đã thấy, nhôm phản ứng ngay lập tức thay thế kẽm trong hợp chất dung môi, tạo thành nhôm clorua (AlCl₃), chất này thăng hoa ở 178 độ. Tương tự, nhôm phản ứng với amoni clorua trong dung môi tạo thành AlCl₃·NH₃, sôi và bay hơi ở khoảng 400 độ. Những phản ứng này làm mất clo, chất này hỗ trợ quá trình mạ, dẫn đến bỏ sót các điểm mạ.
(3) Nhiệt độ chất lỏng kẽm thường cao hơn trong quá trình khởi động ban đầu. Khi dung môi tiếp xúc với chất lỏng kẽm không có đủ thời gian để hoàn thành quá trình phản ứng hấp phụ và kết hợp vật lý, tạo thành cặn dung môi bị phân hủy, mất hiệu quả, dẫn đến bỏ sót các điểm mạ.
(4) Khi ép ống thép được phủ dung môi vào chất lỏng kẽm bằng kẹp hoặc bàn xoay để nhúng, những dụng cụ này có thể làm hỏng màng dung môi trên ống thép ở các mức độ khác nhau. Vì vậy, khi tiếp xúc với dung dịch kẽm, vùng này mất khả năng mạ kẽm, gây ra các vết mạ bị sót.
(5) Bắt đầu sản xuất trước khi đạt đến nhiệt độ quy trình, với nhiệt độ chất lỏng kẽm thấp hơn, không kéo dài thời gian nhúng kẽm và nồng độ nhôm lớn trên bề mặt, phản ứng giữa sắt và kẽm chậm hơn. Lớp hợp kim sắt-kẽm không thể hình thành trong thời gian ngắn nên có thể xuất hiện các vùng không được phủ trên ống thép sau khi nhúng.
(6) Nếu hàm lượng nhôm trong nồi mạ quá cao và nhiệt độ chất lỏng kẽm không ổn định, một số lượng lớn các hạt rắn của hợp chất Fe-Al-Zn sẽ lơ lửng trong chất lỏng kẽm. Khi ống thép đi qua, các hạt rắn này bám vào bề mặt ống thép gây ra khuyết tật nhám bề mặt.
Giải pháp:
(1) Trong quá trình khởi động, hàm lượng nhôm trong chất lỏng kẽm phải thấp hơn trong quá trình sản xuất bình thường. Tăng dần nó lên mức quy trình được chỉ định khi quá trình sản xuất được bình thường hóa.
(2) Thường xuyên cạo tro kẽm trên bề mặt chất lỏng kẽm ở lối vào ống thép.
(3) Dung môi phủ trên ống thép phải khô, không bị ẩm hoặc chưa khô.
(4) Nhiệt độ của chất lỏng kẽm trong nồi mạ không được quá cao hoặc quá thấp.
(5) Tránh làm trầy xước dung môi phủ trên ống thép trong quá trình vận chuyển.
(6) Ống thép phải được nhúng ở góc lớn vào chất lỏng kẽm để tránh lăn trên bề mặt chất lỏng kẽm.
