Trong quá trình sản xuất ống thép mạ kẽm nhúng nóng, người vận hành thường phải nỗ lực rất nhiều để cạo bỏ oxit kẽm (tro kẽm) tích tụ trên bề mặt bể kẽm ở đầu đuôi ống. Khi ống thép trải qua quá trình mạ kẽm nhúng nóng, ban đầu chúng được nhúng vào bể kẽm ở một góc so với đầu, sau đó nhúng dần vào phần cuối. Phương pháp này cho phép không khí bên trong ống thép và các khí sinh ra do phản ứng giữa chất trợ dung (hoặc chất trợ dung nóng chảy) và kẽm bị đẩy ra khỏi đầu ống thép. Do đó, bể kẽm có thể đi vào bên trong ống thép mà không bị cản trở, hoàn thành quá trình mạ kẽm cho bức tường bên trong. Khi bể kẽm đi vào ống thép, oxit kẽm và cặn chất trợ được hình thành do phản ứng giữa chất trợ dung (hoặc chất trợ dung nóng chảy) và bể kẽm trên toàn bộ bề mặt bên trong của ống thép sẽ bị đẩy ra khỏi đầu đuôi cùng nhau. Điều này dẫn đến một lượng đáng kể oxit kẽm xuất hiện trên bề mặt bể kẽm ở phần cuối. Ngược lại, cặn kẽm oxit và chất trợ dung được hình thành do phản ứng giữa chất trợ dung (hoặc chất trợ dung nóng chảy) và bể kẽm trên đầu và bề mặt ngoài của ống thép được phân bổ trên toàn bộ bề mặt tiếp xúc của ống thép, khiến chúng có vẻ thưa thớt. trên bề mặt bể kẽm.
Hơn nữa, sau khi xử lý tẩy rửa, muối sắt và các hạt cacbon bám vào thành trong của ống thép khó loại bỏ hơn so với các hạt ở bề mặt bên ngoài. Sau khi cho chất trợ dung (hoặc chất trợ dung nóng chảy), các tạp chất này được đưa vào bể kẽm. Muối sắt phản ứng với dung dịch kẽm để tạo ra xỉ kẽm và chất trợ dung. Xỉ kẽm chìm xuống đáy bể kẽm, trong khi các hạt cacbon nhỏ và chất trợ dung nổi lên cùng với oxit kẽm (ZnO) trên bề mặt bể kẽm. Do đó, trên bề mặt bể kẽm ở đầu đuôi ống thép mạ kẽm có nhiều oxit kẽm và các thành phần chất thải khác hơn bất kỳ nơi nào khác trong nồi kẽm.
Một nguyên nhân khác là hàm lượng nhôm trên bề mặt bể kẽm bên trong ống thép thấp hơn nhiều so với hàm lượng nhôm trên bề mặt bể kẽm tiếp xúc với bề mặt bên ngoài. Điều này dẫn đến màng nhôm bảo vệ bị giảm hoặc không có, dẫn đến tăng sản xuất oxit kẽm.
