Ống vuông mạ kẽm chất lượng cao. Tuy nhiên, do những khiếm khuyết về chất lượng không thể tránh khỏi trong quá trình sản xuất ống thép, và một số ống thép được phục vụ trong một số điều kiện môi trường đặc biệt, ngoại trừ hiệu suất toàn diện, độ chính xác của đường kính ngoài và độ dày thành ống thép, độ chính xác về độ phẳng, độ chính xác về độ phẳng, độ chính xác về độ phẳng, độ chính xác về độ phẳng, độ chính xác về độ phẳng và độ phẳng. Ngoài các yêu cầu về độ thẳng, còn có các yêu cầu đặc biệt đối với bề mặt, bề mặt cuối và khả năng chống ăn mòn.
Để đáp ứng các yêu cầu trên, ống thép cần phải thẳng trực tiếp và khuyết tật sau khi làm mát; xử lý cần thiết của đầu ống; kiểm tra hiệu suất ống thép kiểm tra (thử nghiệm), kiểm tra ống thép đủ tiêu chuẩn, sau đó thực hiện dài, cân, nhận dạng, Thư viện Ren đóng gói. Tóm lại, quy trình tinh chế của ống thép là loại bỏ các khuyết tật của ống thép, nâng cao hơn nữa chất lượng ống thép, đáp ứng nhu cầu của mục đích đặc biệt của sản phẩm và làm rõ rằng "nhận dạng" của sản phẩm "nhận dạng" là một quá trình không thể thiếu và quan trọng. Đường ống thép chủ yếu bao gồm: ống thép thẳng, đầu cắt (cạnh ngược, thước kẻ)
Kiểm tra và kiểm tra (bao gồm kiểm tra chất lượng bề mặt, kiểm tra kích thước hình học, kiểm tra không phá hủy và thử nghiệm thủy lực), mài, dài, trọng lượng, cân, sơn, phun và đóng gói và các quy trình khác. Một số ống thép chuyên dụng cũng cần phải phun, gia công cơ khí, xử lý chống ăn mòn, v.v.
Trong các quy trình khác nhau với ống thép tinh chế, các yêu cầu của quy trình kiểm tra và kiểm tra ống thép được giới thiệu trong chương đầu tiên. Ngoài chiều dài, trọng lượng, sơn, in và đóng gói của ống thép, ngoại trừ việc có thể gây ra các khuyết tật nhẹ như va đập và trầy xước của ống thép, hình dạng, kích thước và hiệu suất của ống thép sẽ không thay đổi. Do đó, chương này nhằm mục đích tập trung vào các khuyết tật về chất lượng và các biện pháp phòng ngừa được tạo ra trong ba quy trình liên quan đến biến dạng hoặc gia công ống thép trong ba quy trình liên quan đến biến dạng hoặc gia công ống thép.
Giới thiệu về yêu cầu chất lượng của bề mặt ống vuông mạ kẽm
Tiêu chuẩn này quy định các yêu cầu về "bề mặt nhẵn" của ống thép. Tuy nhiên, có tới 10 khuyết tật bề mặt ống thép do nhiều lý do khác nhau gây ra. Các khuyết tật này chủ yếu bao gồm: vết nứt bề mặt (vết nứt), hoa văn tóc, nếp gấp bên trong, nếp gấp bên ngoài, lăn, đường thẳng bên trong, đường thẳng bên ngoài, vết sẹo, hố lõm, vết sưng, gây tê (bề mặt gai dầu), gai dầu (bề mặt gai dầu), vết bên trong, vết bên ngoài, vết bên ngoài, vết bên ngoài, vết sẹo, hố lõm, hố lồi, bề mặt gai dầu (bề mặt gai dầu), và gai dầu (bề mặt gai dầu), gai dầu (bề mặt gai dầu), và gai dầu (bề mặt gai dầu), gai dầu (bề mặt gai dầu), và gai dầu (bề mặt gai dầu), gai dầu (bề mặt gai dầu), và gai dầu (bề mặt gai dầu), gai dầu (bề mặt gai dầu), và gai dầu (bề mặt gai dầu), gai dầu (bề mặt gai dầu), và gai dầu (vải lanh), gai dầu (bề mặt gai dầu), và gai dầu (bề mặt gai dầu), gai dầu (bề mặt gai dầu), và gai dầu (bề mặt gai dầu). Rách (trầy xước), đường xoắn ốc bên trong, đường xoắn ốc bên ngoài, đường màu xanh, lõm chỉnh hình, vết lăn, v.v. Trong các khuyết tật bề mặt ống thép nêu trên, một số khuyết tật rất nghiêm trọng đối với hiệu suất của hiệu suất ống thép, được gọi là khuyết tật rủi ro, chẳng hạn như vết nứt ống thép (vết nứt), gấp bên trong, gấp bên ngoài, lăn, rời, ngưng tụ, kéo, kéo, kéo Caval, túi lồi, v.v.; Một số khuyết tật có tác động tương đối nhỏ đến hiệu suất của ống thép, được gọi là khuyết tật chung, chẳng hạn như gây tê ống thép (bề mặt), đường màu xanh, cọ xát (trầy xước, chạm) chấn thương, vết mòn bên trong nhẹ và đường thẳng bên ngoài. , Đường xoắn ốc bên trong nhẹ và đường xoắn ốc bên ngoài, chỉnh hình, vết lăn, v.v.
Yêu cầu của quy trình là lớp hàn đầu tiên phải được hàn để đảm bảo tạo hình lại tốt, dòng điện hàn, điện áp hồ quang, tốc độ đưa dây và tốc độ hàn. Biến dạng hàn tạo ra từ giữa đến hai bên nhỏ hơn so với hàn trực tiếp, có lợi cho việc phân cấp và giải phóng ứng suất, tránh ứng suất phức tạp trong quá trình hàn. Vùng biến dạng dẻo hẹp do hàn của hàn xoay trực tiếp chỉ hình thành một lần và do hàn xoay liên tục, thể tích nhiệt đầu vào lớn, diện tích gia nhiệt lớn và diện tích biến dạng dẻo do nén gây ra lớn, do đó độ co ngót và biến dạng sau khi hàn lớn.
Khi hàn nhảy phân đoạn, mỗi lớp của phần nhỏ, nhiệt lượng cần thiết nhỏ, và mỗi lớp được chia thành nhiều phần để hàn nhảy. Mỗi phần về cơ bản được thiết lập lại trên tấm thép lạnh. Mỗi lần, một vùng biến dạng dẻo hẹp xuất hiện, do đó chiều rộng trung bình của vùng biến dạng dẻo nhỏ hơn so với hàn thẳng qua từng lớp tương ứng và độ co theo chiều dọc cũng nhỏ hơn. So với biến dạng hàn xoay được lấp đầy một lần liên tiếp, nó nhỏ hơn.
